تعمل شركة GE Additive على تطوير أجزاء مضافة أكبر حجمًا وأخف وزنًا. إنه جزء من كونسورتيوم أوروبي تقوده GE Aerospace Advanced Technology في ميونيخ والذي أنشأ واحدة من أكبر أجزاء الطائرات المعدنية للطباعة ثلاثية الأبعاد على الإطلاق - وهو جزء أظهر أيضًا توفيرًا كبيرًا في التكلفة والوزن والوقت.
تنص الاتفاقية الخضراء الأوروبية الخاصة بالاتحاد الأوروبي على خفض انبعاثات النقل بنسبة 90٪ بحلول عام 2050 (مقارنة بمستويات عام 1990) ، وسوف يلعب الطيران دورًا. تشمل الأولويات المستقبلية التدابير المالية والتنظيمية لقيادة طيران منخفض الانبعاثات ، والتطوير العاجل لأطر الألواح النظيفة ، ومحركات الطائرات الجديدة وأنظمة الدفع ، ووقود الطيران المستدام.
مقره في ميونيخ ، ألمانيا ، يقود فريق GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) ميونيخ الشراكات الأساسية الثلاث في برنامج Clean Sky 2 لتحديد أجهزة المحرك ، والفوائد ، والتصميم ، وعملية التصنيع ، والروابط لأهداف البرنامج ، والعمل عن كثب مع مصانع GE Aerospace في إيطاليا ، وجمهورية التشيك ، وبولندا ، وتركيا ، بالإضافة إلى شركاء خارجيين.
أحد الشركاء بقيادة GE AAT في ميونيخ هو مشروع تكنولوجيا التوربينات (TURN) ، والذي يهدف إلى تسريع النضج التكنولوجي لمحركات الطيران المستقبلية. ويشمل ذلك أيضًا التصميم والإنتاج ، والتحقق من صحة وتأهيل القسائم والمكونات الرئيسية ، والتسليم النهائي لمرفقات الطباعة ثلاثية الأبعاد المعدنية كاملة الحجم.
بعد ما يقرب من ست سنوات من البحث والتطوير والهندسة ، كشف الكونسورتيوم مؤخرًا عن تصميم مبيت TCF كبير باستخدام تقنية الصهر بالليزر للمعادن (DMLM) من سبائك النيكل 718 من GE Additive. يُعد مبيت TCF أحد أكبر الأجزاء المُصنَّعة المضافة التي تم إنتاجها على الإطلاق لصناعة الطيران.
تم تصميم غلاف TCF المُصنَّع بشكل إضافي للمحركات ضيقة الجسم ، مع أجزاء يبلغ قطرها حوالي متر أو أكبر. احصل على ميزة أعمال تنافسية باستخدام حل التصميم المكون من قطعة واحدة لإنتاج هذا المحرك الكبير مع تقليل التكلفة والوزن ووقت دورة التصنيع.
"أردنا تقليل وزن الجزء بنسبة 25 بالمائة مع تحسين فقدان الضغط لتدفق الهواء الثانوي ، وتقليل عدد الأجزاء بشكل كبير لتحسين الصيانة" ، كما يقول المدير الفني والعمليات في GE AAT Munich.
أدى التحول من الصب التقليدي إلى الطباعة ثلاثية الأبعاد إلى تقليل التكلفة والوزن بنسبة 30 بالمائة. جمعت عملية الدمج أكثر من 150 جزءًا في جزء واحد ، مما قلل من الوقت الذي يستغرقه أكثر من تسعة أشهر إلى شهرين ونصف فقط.
يمكن للفريق أن يفخر بالنتيجة. "تم تحقيق هذه الأهداف وتجاوزها. تمكنا في النهاية من تقليل الوزن بنحو 30 بالمائة. كما قام الفريق أيضًا بتخفيض مهل التصنيع بحوالي 75 بالمائة من تسعة أشهر إلى شهرين ونصف الشهر. وهي 150 التي تشكل مركز التوربينات التقليدي هيكل الإطار تم دمج العديد من الأجزاء المنفصلة في تصميم من قطعة واحدة "، يضيف ويلفيرت.
تقلل الطباعة ثلاثية الأبعاد من وزن الأجزاء المطبوعة من خلال مواد منخفضة الكثافة ؛ في الوقت نفسه ، يقلل تصميم تحسين الهيكل من استخدام المواد ويحسن ثبات الأجزاء المطبوعة. لذلك ، من خلال الطباعة ثلاثية الأبعاد ، يمكن تقليل وزن الأجزاء ، مما يقلل انبعاثات العادم في صناعات الطيران والسيارات ، ويساعد على التنمية المستدامة للبيئة.إذا كنت بحاجة إلى طباعة ثلاثية الأبعاد ، فيمكن لشركتنا أن تقدم لك خدمة أفضل.